Vor welchen Herausforderungen stehen Elektronikfertiger in Europa?
Rieger: Die europäische Elektronikfertigung steht – angesichts, insbesondere der asiatischen Marktdominanz sowie auch der aktuellen geopolitischen Lage – unter großem Druck. Einerseits steigen die Anforderungen an Qualität, Präzision und Rückverfolgbarkeit, andererseits müssen Unternehmen wirtschaftlich produzieren – trotz hoher Energie- und Personalkosten. Hinzu kommen kürzere Produktlebenszyklen und eine immer größere Variantenvielfalt.
Gillmann: Bei diesen Herausforderungen setzen wir mit unseren „Produktwurzeln“ an. Systeme für die Elektronikfertigung sind seit Gründung des Unternehmens im Jahre 1969 unser Hauptgeschäft. Wir kennen die Herausforderungen aus eigener Erfahrung und entwickeln unsere Lösungen konsequent aus der Praxis heraus. Die moderne Fertigungstechnik muss heute vor allem flexibel sein: Sie muss unterschiedliche Produkte ohne großen Rüstaufwand bearbeiten, Prozesse automatisieren und eine hohe Prozesssicherheit gewährleisten. Das leisten unsere High-Speed-Fräsmaschinen und Dosiersysteme.
Was sind die klassischen und neuen Dosieraufgaben in dieser Branche?
Rieger: Zu den klassischen Dosieraufgaben gehören das Vergießen elektronischer Bauteile, das Aufbringen von Klebstoffen sowie das Dosieren von Dichtmaterialien zum Schutz vor Feuchtigkeit oder Staub. In den vergangenen Jahren sind jedoch zahlreiche neue Anwendungen hinzugekommen. Ein wichtiges Thema ist beispielsweise die Verarbeitung thermisch leitfähiger Materialien für das Wärmemanagement. Gleichzeitig gewinnen elektrisch leitfähige oder EMV-abschirmende Materialien an Bedeutung. Sie ermöglichen eine zuverlässige elektromagnetische Abschirmung von Elektronikgehäusen und tragen dazu bei, die steigenden Anforderungen an elektromagnetische Verträglichkeit sicher zu erfüllen.
Stichwort Wärmemanagement: Wo und wozu werden flüssiggekühlte Lösungen benötigt?
Rieger: Überall dort, wo hohe elektrische Leistungen auf engem Raum verarbeitet werden – in Rechenzentren, in der Leistungselektronik oder der Elektromobilität. Derzeit führt beispielsweise der rasante Ausbau von KI-Anwendungen dazu, dass Rechenzentren immer leistungsfähigere Kühllösungen benötigen. Flüssigkeitsgekühlte Systeme gewinnen hier stark an Bedeutung.
Ein großer Vorteil moderner, CNC-gefertigter Kühlplatten liegt darin, dass sie eine sehr hohe Kühlleistung im Vergleich zu anderen Möglichkeiten bieten und dies mit vergleichsweise wirtschaftlicher Herstellung verbinden. Gleichzeitig lassen sich die Komponenten bei Bedarf reparieren, was ihre Lebensdauer verlängert. Da sie meist aus sortenreinen Werkstoffen bestehen und ohne aufwändige Verbundkonstruktionen gefertigt werden können, sind sie außerdem deutlich einfacher zu recyceln. Das macht sie sowohl wirtschaftlich als auch in Bezug auf Nachhaltigkeitsaspekte interessant.
„Fräsen und Dosieren aus einer Hand“ – die Kombination sieht man selten. Welche Vorteile bietet sie?
Rieger: Kein Wunder, sie ist einzigartig. Unsere spezifische Kombination von CNC-Bearbeitung und Dosiertechnik aus einer Hand eröffnet völlig neue Möglichkeiten für Produktionsbetriebe – einerseits hinsichtlich der strategischen Marktbearbeitung und anderseits im täglichen Produktionseinsatz an der Maschine. Wir bündeln dabei alle Kompetenzen rund um die Fräs- und Dosierbearbeitung an einem Ort und können Kunden dadurch schnelle Rückmeldungen, individuelle Lösungen und langfristige Partnerschaften anbieten. Diese Lösungen werden dabei gemeinsam mit Kunden in unseren hauseigenen Technologiezentren entwickelt.
Wie sieht das dann konkret in der Praxis aus?
Rieger: Im Bearbeitungsprozess können Werkstücke nach der Fräsbearbeitung dank der sauberen Fräsfertigung mit Ethanol Kühl-Schmierung direkt auf dem Dosiersystem weiterbearbeitet werden. Zudem sind die Maschinensteuerungen unserer Fräs- und Dosiermaschinen engverwandte Varianten unserer hauseigenen „next“ Software, sodass eine einfache Anwendung dieser hochkomplexen Bearbeitungslösungen ohne Medienbrüche gewährleistet ist. Ein gutes Beispiel sind Kühlplatten für die Leistungselektronik, Rechenzentren und automatische Testequipments (ATE). Zunächst werden die Kühlkanäle hochpräzise gefräst. Anschließend können Dichtmaterialien direkt durch die Dosiermaschine aufgebracht werden. Sofern eine unserer Automatisierungslösungen die Fräs- und Dosiermaschinen verbindet, kann der Kunde in seiner Fertigung auf technologische Präzision, reduzierte Durchlaufzeiten und eine hochdynamische, bis ins Detail aufeinander abgestimmte Prozesskette vertrauen.
Ab welchen Losgrößen rechnen sich solche Modelle?
Rieger: Dieser integrative Ansatz ist schon bei kleinen und mittleren Losgrößen wirtschaftlich attraktiv.
Wirkt sich das „CNC-Know-how“ auch auf die Performance der Dosiersysteme aus?
Gillmann: Absolut – unsere langjährige Erfahrung im hochdynamischen CNC-Maschinenbau fließt direkt in die Entwicklung der Dosiersysteme ein, die wir seit mehr als 25 Jahren im Programm haben. Das betrifft beispielsweise die hochpräzise Bewegungssteuerung, die Bahnplanung und die Dynamik der Achssysteme. Dadurch können wir Dosierprozesse mit hoher Wiederholgenauigkeit und gleichzeitig hoher Geschwindigkeit realisieren.
Rieger: Ein weiterer Vorteil ist die Flexibilität unserer Lösungen. Die Modularität und Kompatibilität unserer Maschinenlösungen reduziert von Anfang an Nebenzeiten und ermöglicht eine einfache Bedienbarkeit selbst von komplexen Bearbeitungsprozessen in einer Fertigungsumgebung.
Für CNC-Dienstleister eröffnet sich damit ein neues Geschäftsfeld. Wie wird das angenommen?
Gillmann: Wir beobachten ein großes Interesse. Viele CNC-Dienstleister verfügen bereits über eine hohe Kompetenz in der Präzisionsbearbeitung und suchen nach Möglichkeiten, ihre Wertschöpfung zu erweitern. Mit der Integration unserer Dosiertechnik können sie ihren Kunden komplette Fertigungsprozesse anbieten, statt lediglich Frästeile zu liefern. Dadurch entstehen neue Geschäftsmodelle und zusätzliche Umsatzpotenziale. Beispielmärkte sind die zuvor genannte Elektronik, die Medizintechnik oder Anwendungen rund um die Elektromobilität und das Wärmemanagement. Besonders geschätzt wird dabei, dass bestehendes CNC-Know-how genutzt werden kann und keine komplett neue Fertigungsphilosophie erforderlich ist.
Das Unternehmen hat vier Standorte in einem Neubau zusammengezogen …
Gillmann: …, richtig – und damit konnten wir endlich unterschiedliche operative Einheiten an einem Ort bündeln. Ziel war es, die Entwicklung, die Produktion, die Anwendungstechnik und die Verwaltung noch enger miteinander zu vernetzen. Seit dem letzten Herbst haben wir endlich alle Kernkompetenzen unter einem Dach.
Welche Vorteile bringt das?
Gillmann: Die räumliche Nähe beschleunigt für uns Abstimmungsprozesse durch kurze Wege, vereinfacht die Zusammenarbeit und ermöglicht schnellere Innovationszyklen. Gleichzeitig schaffen wir für unsere Mitarbeitenden moderne Arbeitsbedingungen und verfügen über ausreichend Kapazitäten für weiteres Wachstum.
Vor allem unsere Kunden profitieren davon: Sie finden Entwicklung, Fertigung, Anwendungstechnik und Technologiezentrum an einem Standort. Sie können nicht nur unsere integrative Technologie hautnah erleben, sondern eigene Projekte effizienter gemeinsam mit uns realisieren.
Welche weiteren Meilensteine stehen auf der Agenda?
Gillmann: Derzeit liegt unser Fokus darauf, die Verbindung von CNC-Bearbeitung und Dosiertechnik konsequent weiter auszubauen und neue Anwendungsfelder zu erschließen. Dabei spielen insbesondere Lösungen für das Wärmemanagement, die Elektronikfertigung und automatisierte Fertigungsprozesse eine wichtige Rolle. Gleichzeitig investieren wir kontinuierlich in die Weiterentwicklung unserer Steuerungssoftware „DATRON next“, die Automatisierung und die digitale Prozessintegration, um unseren Kunden noch effizientere und flexiblere Produktionslösungen anbieten zu können.
Darüber hinaus wollen wir unsere internationale Präsenz weiter stärken und gemeinsam mit unseren Kunden neue Anwendungen entwickeln, bei denen die Kombination aus Fräsen und Dosieren einen echten Mehrwert schafft. Unser Ziel ist es, nicht nur Maschinen zu liefern, sondern komplette Fertigungslösungen für die Anforderungen der Industrie von morgen.
Vielen Dank für das Gespräch.
Dieses Interview ist im Magazin „DICHT!“, Ausgabe 3.2026, erschienen. Hier kommen Sie zur originalen Veröffentlichung: https://www.isgatec.com/pdf/?file=/media/hs0lf3sl/dicht-_03_2026_interaktiv.pdf#page=18
